Erfolgssteuerung bei Standardisierung - Modularisierung
Uns erscheint wichtig, laufend Masszahlen für den Erfolg eines Projekts zu erheben. Zeigen die Zahlen in die "richtige" Richtung, muss nichts unternommen werden. Andernfalls müssen Massnahmen zum Gegensteuern ergriffen werden. Das heißt: ohne Masszahlen ist keine Steuerung möglich.
Die Erhebung und die Präsentation der Meßpunkte sollten minimalen Aufwand erfordern. Zudem sollten sie immer aktuell sein. In unserer Praxis haben sich einige Berichtstypen herausgebildet, die diese Kriterien erfüllen.
- Durchlaufzeit pro Auftrag (bei Erfolg: sinkend)
- Marge pro Auftrag (bei Erfolg: steigend; kaum Schwankungen)
- Neuteile (neue Sachnummern; bei Erfolg: sinkend)
- Konstruktionsaufwand je Auftrag (bei Erfolg: sinkend)
- Montageaufwand pro Auftrag (bei Erfolg: sinkend)
Praktisch alle genannten Masszahlen sind in jedem Unternehmen leicht greif- und messbar. Die Auswertung ist leicht automatisierbar.
Standardisierung - Modularisierung: Potentiale
Eine Studie des VDMA und McKinsey von 2014 befasst sich mit der Zukunft des deutschen Maschinenbaus. Darin werden Daten aus Fallstudien genannt:
| Verkürzung Durchlaufzeit | um 70% |
| Erhöhung Wiederverwendung | um 75% |
| Senkung Projektkosten | um 35% |
| Senkung Materialkosten | um 6-7% |
Quelle: Zukunftsperspektive deutscher Maschinenbau, VDMA/McKinsey; Juli 2014 www.vdma.org/zukunftsperspektive
Best Practice: 2 von 4 waren IBF-Projekte
Im VDMA-Verlag ist ein Leitfaden zur Baukastengestaltung erschienen. Darin wird über 4 Fallbeispiele als "Best-Practice" berichtet. Zwei davon hat IBF begleitet (Projektdauern: 2-3 Jahre). Die Unternehmen sind die Vollmer-Werke (Schleifautomaten) und MAG (Werkzeugmaschinen).
Konkrete Pilotprodukte waren jeweils die Maschinen CHD270 bzw. nbh5. Wir freuen uns über diese nachhaltigen Kundenerfolge.
Quelle: G. Schuh (Hrsg.): Leitfaden zur Baukastengestaltung, VDMA-Verlag, Frankfurt 2015.
Industrie 4.0: Beispiel einer Praxisanwendung
Bei Bosch Rexroth in Homburg/Saar werden auf einer "Multiprodukt-Linie" 200 verschiedene Varianten von Hydraulikmoduln gefertigt. Sie kommen aus einem Fundus von 2.000 Komponenten. Die Produktionslinie erstreckt sich über 9 Stationen. Dezentrale Intelligenz, schnelle Vernetzung, autonomes Verhalten und Kontexteinbindung in Echtzeit erlauben bedarfsgerechte Produktion - auch für kleine Stückzahlen. RFID-Chips an Werkstücken kennen die erforderlichen Arbeitsschritte; Arbeitspläne werden automatisch abgerufen. Quelle: Interaktiv 2/15, S. 48 ff.; Kundenmagazin des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA).